|
|||||||||||
|
|
|||||||||||
|
|
В конце апреля на базе вагонного депо Тосно Октябрьской железной дороги под председательством вице-президента ОАО «РЖД» В.А.Гапановича прошло расширенное заседание президиума Совета главных инженеров компании. Участники заседания – главные инженеры железных дорог, департаментов ОАО «РЖД», ученые, представители предприятий-поставщиков технических средств для железнодорожного транспорта – обсудили вопросы внедрения в ремонтное производство высокомеханизированных комплексов мониторинга состояния колесных пар и прогнозирования остаточного ресурса безаварийной работы тяжелонагруженных деталей подвижного состава. Депо Тосно, одно из самых молодых на сети, для проведения заседания было выбрано не случайно. Сегодня оно располагает самой современной и представительной базой для проведения неразрушающего контроля, высокопрофессиональным штатом дефектоскопистов. Только в 2005 г. в депо было проверено более 35 тыс. деталей грузовых вагонов с использованием ручных средств ультразвукового контроля и еще около 125 тыс. – с применением установок автоматизированного контроля «Peleng-Автомат», ВД – 211.5, «Магнитоскоп – 2600» и др. При этом удалось своевременно выявить сотни скрытых дефектов, потенциально угрожавших безопасности движения поездов. Началось выездное заседание президиума со знакомства с работой нового высокопроизводительного комплекса для демонтажа и раскатки проводов контактной сети РНЖ-1, базирующегося на оборудовании известной французской фирмы Geismar, непосредственно во время проведения окна на участке Колпино - Саблино Октябрьской дороги. Проводилась плановая замена контактного провода на главном ходу без остановки движения поездов по соседнему пути. Специалисты смогли наглядно изучить технологию проведения «окна», проследить последовательность операций по демонтажу двух старых контактных проводов и несущего троса, а затем монтажу новых троса и бронзовых контактных проводов с заданным натяжением.
Главные преимущества, которые дает новая техника и технология, - снижение
стоимости работ при повышении их качества, сокращение трудовых затрат, что
сегодня особенно актуально, существенное уменьшение времени на проведение
демонтажно-раскаточных операций, а соответственно и количества необходимых
«окон». Так, экономия трудозатрат составляет порядка 37% , а для замены участка
контактной сети требуется всего два «окна» вместо восьми. Важное достоинство
машины – возможность управления работой комплекса как с пульта, так и с помощью
радиосвязи. Скорость сматывания и раскатки проводов может достигать 5 км/ч,
усилие натяжения проводов – соответственно до 5 и 20 кН.
Комплекс обеспечивает возможность повторного использования на малодеятельных участках не выработавшего свой ресурс демонтируемого медного контактного провода при его замене на бронзовый для скоростного движения. В этом случае демонтаж старого провода ведется машиной ДНЖ-1, обеспечивающей сматывание провода на стандартные барабаны с равномерной укладкой и натяжением. Работа комплекса, его возможности произвели большое впечатление на специалистов, хотя, как было отмечено, технология демонтажа и раскатки проводов еще требует доработки. Безусловно, с учетом уже накопленного практического опыта это будет сделано, что нашло отражение в решениях заседания. Тосно участники совещания сначала на производственных участках на рабочих местах, а затем по докладам представителей предприятий-разработчиков и изготовителей ознакомились с новейшими методами и средствами неразрушающего контроля (НК) ответственных узлов и деталей подвижного состава, прежде всего колесной пары и ее элементов.
Действующий в депо автоматизированный комплекс контроля колесных пар грузовых вагонов включает в себя несколько модулей – загрузки, очистки, магнитопорошкового, ультразвукового контроля, контроля геометрии, а также программно-аппаратный блок распознавания дефектов и управления комплексом. Магнитопорошковый контроль ведется с помощью устройства «Магнитоскоп-КП», а геометрические параметры оценивает модуль «Геометрикс». Большой интерес вызвал автоматизированный комплекс «УльтраМаг» для автоматического совместного магнитопорошкового и ультразвукового контроля свободных осей колесных пар. За один цикл он позволяет выявить как поверхностные продольно и поперечно ориентированные, так и внутренние дефекты. Магнитопорошковый контроль осуществляется с использованием системы освещения и визуализации изображения и программного обеспечения для автоматического поиска и распознавания дефектов. Ультразвуковой контроль шейки, предпоступичной, подступичной и средней частей оси ведется с помощью электронного многоканального блока и набора сканеров. Предусмотрено протоколирование и архивирование результатов диагностики. Оригинальную инновационную разработку представляет собой комплекс автоматизированного ультразвукового контроля колесных пар вагонов методом многоракурсной акустической голографии с расчетом остаточного ресурса – АВГУР 5.3. Проверка проходит в три этапа. Сначала осуществляется поисковый контроль, т.е. выявление дефекта и определение его местоположения. Затем очень важный измерительный контроль, в ходе которого определяется глубина и протяженность дефекта с применением голографической обработки данных. На третьем этапе с учетом полученных данных проводится расчет остаточного ресурса. К достоинствам комплекса можно отнести новые акустические схемы контроля колес и осей, обеспечивающие выявление дефектов на ранних стадиях, в том числе в неудобных для обычного УЗК зонах, к примеру - в зонах шеек, находящихся за отверстиями осей типа РУ1Ш. Кроме того, имеется возможность провести контроль оси как с открытыми шейками, так и без демонтажа внутренних колец подшипников и даже буксовых узлов, так как ввод ультразвука осуществляется только со средней части оси. При этом очистка средней части может быть не столь тщательной, как для проведения дефектоскопии. Расчет остаточного ресурса исходя из реальных размеров и места расположения дефекта делает его более точным, что позволяет сохранить для эксплуатации значительную часть осей, забракованных средствами неразрушающего контроля, применяемыми в настоящее время в вагонных депо, но еще располагающих определенным запасом прочности для работы. Хранение информации в базе данных с возможностью мониторинга развития дефектов, автоматическая выдача заключений, большая наглядность голографического изображения и визуализации дефектов также относятся к преимуществам комплекса АВГУР 5.3. Участники заседания ознакомились и с другими представленными в депо средствами диагностики, в частности с комплексом вибродиагностики ОМСД, предназначенным для автоматического выявления неисправностей подшипников буксовых узлов вагона. Состоявшееся после осмотра новой техники обсуждение вопросов совершенствования системы неразрушающего контроля на предприятиях ОАО «РЖД», и в первую очередь Дирекции по ремонту грузовых вагонов, показало, что проблем в этой сфере несмотря на большую проделанную в последние годы работу остается немало. Оставляют желать лучшего качество контроля и оснащенность предприятий современной диагностической техникой, велика трудоемкость работ, низка эффективность существующей нормативной базы, нет четкой определенности на перспективу по видам технических средств неразрушающего контроля, должной координации работ в этой области. С учетом высказанных предложений в решениях заседания поставлена задача сформировать на основе лучшего отечественного и зарубежного опыта стратегию развития средств неразрушающего контроля деталей железнодорожного подвижного состава ОАО «РЖД» до 2010 г., нацеленной на сокращение трудозатрат, повышение качества контроля за счет исключения субъективного фактора в оценке состояния контролируемых элементов, ликвидацию дублирования функций в ходе дефектоскопии. В рамках системы технического регулирования необходимо пересмотреть нормативную базу НК, выработать единые требования к процессу дефектоскопии, допустимым параметрам деталей и оснащенности предприятий средствами неразрушающего контроля. Особое внимание должно быть уделено анализу и прогнозированию остаточного ресурса безаварийной работы тяжелонагруженных деталей. В решениях заседания подчеркнута также необходимость объединить все работы по совершенствованию средств и методов неразрушающего контроля в рамках комплексного научно-технического проекта «Комплексное развитие системы содержания подвижного состава», включая грузовой, пассажирский и специальный подвижной состав. При этом признано целесообразным сделать вагонное депо Тосно опытным полигоном в этой важной области, своего рода центром по опробованию новых средств контроля, оценки их эффективности с последующей выдачей рекомендаций по их применению. Назрела необходимость ввести нормативный документ, определяющий порядок разработки и постановки на производство средств НК, чтобы оборудование поступало на ремонтные предприятия не «сырым», а готовым к надежной и эффективной работе. Ускорению внедрения новой диагностической техники будет способствовать и более активное участие ее разработчиков в корректировке технической документации по замечаниям железных дорог, расширение сервисного обслуживания. В числе актуальных задач - повышение профессионального мастерства дефектоскопистов, улучшение программ их подготовки, а также закрепление на производстве высококвалифицированных специалистов неразрушающего контроля. По общему мнению участников выездного заседания оно стало хорошей школой передового опыта, помогло еще раз конкретно, квалифицированного и глубоко рассмотреть одну из актуальных проблем железнодорожного транспорта. Было высказано пожелание продолжить полезную практику подобных выездных заседаний. Редакция планирует в последующих публикациях подробнее познакомить читателей с наиболее эффективными методами и средствами неразрушающего контроля, рассматривавшимися в Тосно.
| ||||||||||
